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Im-Ohr-Hörsysteme: Maßgefertigte Meisterstücke
Sie sind die kleinsten ihrer Art: Hörgeräte, die direkt im Gehörgang sitzen. Da jedes Ohr anders ist, sind die unauffälligen Im-Ohr-Hörsysteme (IdO) maßgeschneidert. Wie der perfekte Sitz gelingt, lässt sich besonders gut in einer Manufaktur im Süden Berlins beobachten.
Das zweistöckige Gebäude ist ein besonderer Ort. Nirgendwo sonst in Deutschland werden noch Im-Ohr-Hörgeräte hergestellt. Das machen die Mitarbeitenden hier nun schon seit über 40 Jahren – früher unter dem Namen Bosch, heute gehört die Manufaktur zum Schweizer Hörgerätehersteller Bernafon. Was den Ort ebenfalls auszeichnet: Während andernorts die Fertigung von Im-Ohr-Hörgeräten bis zum Druck der Schalen voll digital erfolgt, spielt traditionelle Handwerkskunst in Berlin nach wie vor eine zentrale Rolle.
„In Berlin verbinden wir die Vorteile aus beiden Welten“, erklärt Carsten Braun. Als Leiter der Audiologie unterstützt er mit seinem Team Hörakustikerinnen und Hörakustiker dabei, immer das Maximum aus der Hörgerätetechnologie herauszuholen. Zudem hält der gelernte Hörakustiker praxisorientierte Vorträge zu Im-Ohr-Hörsystemen und ist immer nah dran am Geschehen in der Bernafon-Manufaktur.
Dort beginnt jede Im-Ohr-Hörgeräte-Fertigung mit der Begutachtung der Abformung, die die Hörakustiker vom Ohr des Kunden nehmen. Das geht heute sowohl digital als auch mit dem klassischen Verfahren, bei dem Hörakustiker eine weiche Masse in den Gehörgang und die Ohrmuschel spritzen und nach einer kurzen Aushärtungszeit wieder entnehmen. Auf genau diese Abformung setzt die Manufaktur.
Klassische Handwerkskunst trifft modernste Fertigung
Nachdem die Ohrabformung per Post in Berlin eingetroffen ist, geht sie als Erstes durch die prüfenden Hände der Mitarbeitenden. Sie entfernen überschüssiges Material, gleichen feinste Fehlstellen mit einem speziellen Wachs aus und fertigen schließlich eine Negativform an. „Diese besitzt die Elastizität eines Gummibärchens und ist für uns ganz wesentlich“, so Carsten Braun. „Sie ist quasi die Kopie des Kundenohrs, den wir damit während des weiteren Fertigungsprozesses immer an unserer Seite haben.“
Im nächsten Schritt wird die optimierte Abformung gescannt und digital weiterverarbeitet. „Dafür nutzen wir die modernsten Verfahren, die uns derzeit zur Verfügung stehen“, so Carsten Braun. Auch bei diesem Arbeitsschritt geht es um jedes Detail. Die Auflösung des Scans ist so hoch, dass man am 3D-Modell jede Ecke und Kante sieht. Die Techniker planen die einzelnen Bestandteile des Hörgeräts in die spätere Hörgeräteschale ein und berechnen, wie dick die Schalenwand sein darf. „Da darf nirgendwo etwas zu viel oder zu wenig sein. So stellen wir sicher, dass das Hörgerät später perfekt sitzt und so tief wie möglich im Gehörgang platziert werden kann.“
Natürliche Schallaufnahme
Der perfekte Sitz gewährleistet, dass sich die Hörsysteme im Ohr gut anfühlen. Und je tiefer sie sitzen, umso besser lässt sich einer der größten Kundenwünsche erfüllen: so zu hören wie früher. In diesem Punkt können Im-Ohr-Hörgeräte ihre Vorteile voll ausspielen. „Der prinzipielle Unterschied zwischen Hinter-dem-Ohr- und Im-Ohr-Hörsystemen ist die Schallaufnahme, die über das Mikrofon erfolgt“, erklärt Carsten Braun. Bei Hinter-dem-Ohr-Geräten ist der Sitz – wie die Bezeichnung verrät – hinter dem Ohr. „Die Natur hat es allerdings so eingerichtet, dass unser Trommelfell im Inneren des Ohres liegt, die Ohrmuschel die Funktion eines Trichters übernimmt und Richtungshören möglich ist. Das lernt jeder Mensch von Geburt an. Die natürlichste Art der Hörgeräteversorgung ist daher, dass man so viel wie möglich vom Ohr mitnimmt und die Ohrmuschel in den Verstärkungsprozess integriert. Genau das passiert bei Im-Ohr-Hörgeräten. Unser Ziel ist es, sie immer so tief wie möglich zu positionieren.“
Detailarbeit bis zum Schluss
Zurück in die Manufaktur. Beim digitalen 3D-Modelling werden auch sogenannte Vents berücksichtigt. Das sind winzige Bohrungen, die dafür sorgen, dass das Ohr gut belüftet und die eigene Stimme abgeleitet wird, sodass sie für Hörgeräteträger natürlich klingt. „Da haben wir heute unendlich viele Möglichkeiten. Ein 3D-Drucker druckt schließlich alles, was wir uns ausdenken. Davon konnten wir früher nur träumen, als wir Hörgeräteschalen noch von Hand gegossen haben.“
Ist die Schale gedruckt, ist wieder Fingerspitzengefühl gefragt. Das Manufaktur-Team schleift die Schale, fügt die filigranen Einzelteile zusammen und programmiert das Hörgerät. Zu den Bauteilen gehört die sogenannte Faceplate, die das Im-Ohr-Hörgerät nach außen abdeckt und an der sich Technik, Batterieklappe und Bedienelemente befinden. „Man sieht bei diesen Arbeitsschritten besonders gut, wie präzise die Im-Ohr-Fertigung ist. Ohne Mikroskop geht fast nichts. Damit alles passt, kommt es auf jeden Millimeter an“, so Carsten Braun.
Immer wieder gleichen die Mitarbeitenden die Schale mit der Negativform ab. „Sie achten dabei zum Beispiel auf den Druck, den Kunden später beim Einsetzen des Hörgeräts aufwenden müssen, und ob er vielleicht zu groß ist“, erklärt Carsten Braun. „Wichtig ist ebenfalls, dass genug Spielraum für Bewegungen beim Kauen und Sprechen vorhanden ist.“ Schließlich wird der überstehende Teil der zunächst kreisrunden Faceplate entfernt, die Oberfläche der Schale feingeschliffen, poliert und am Ende mehrfach lackiert. Bei Bedarf bekommt das Im-Ohr-Hörgerät einen Entnahmefaden, dann fehlt nur noch ein sogenannter Cerumenfilter, der das Hörgerät vor dem Eindringen von Ohrenschmalz schützt „Zum Schluss prüfen unsere Im-Ohr-Spezialisten noch einmal jedes Gerät auf Passform, technische Funktionalität und Verarbeitung“, so Braun. „Das Ergebnis, das unsere Manufaktur dann in Richtung Hörakustikfachgeschäft und zum Kunden verlässt, ist ein Unikat, das passgenau im Gehörgang sitzt. Dafür garantieren wir.“
Mehr Infos über Im-Ohr-Hörsysteme finden Sie hier.
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